特斯拉上海工廠的智能化程度堪稱行業(yè)頂尖。其沖壓、涂裝車間產線自動化率達到 100%。

從奠基到投產僅用 10 個月，2018 年當年簽約、拿地、獲施工許可證，2019 年當年開工、投產、交付，這速度令人驚嘆。

工廠占地面積逾 86 萬平方米，在產 Model Y 和 Model 3 兩款車型，產量目標超 45 萬。

零部件本地化率高達 86%，推動了中國新能源汽車產業(yè)鏈發(fā)展，車輛還出口多國。

自主研發(fā)的生產制造控制系統(tǒng) MOS 具備人機交互、智能識別及追溯功能，深入支持制造工藝，應用于整車制造、電池車間、電機車間等。

高可靠性的工業(yè)網絡覆蓋自動化生產線各個角落，保證產品生產標準化和質量，能回溯生產數據。

在車身制造流程中，幾乎無需人工干預，全由機械臂完成工序。壓鑄車間也是如此。

總裝車間有完善管理制度，生產線自動化程度高，運行流暢。員工表示工作更輕松，上班時間靈活。

臨近季度末，工廠進入“Plaid”模式，生產和交付處于快速狀態(tài)。

工廠還提前實現零部件國產化率目標，為國內上下游供應鏈帶來大量機遇。

從外媒展示的 Model Y 生產線看，在原材料運輸、零部件生產、產品檢測等環(huán)節(jié)大面積自動化、數字化，車架沖壓、零件運輸、整車吊裝等環(huán)節(jié)都靠自動生成設備完成，僅車輛生產后期有工人裝配內飾和調試。

盡管 Model Y 和 Model 3 共用 70%以上零件，但在工廠是兩條獨立生產線。