華晨寶馬鐵西工廠的生產(chǎn)能力很強(qiáng)。原本年產(chǎn)能高達(dá) 83 萬輛，通過大東工廠和鐵西工廠的新項目進(jìn)一步擴(kuò)大產(chǎn)能，新工廠建成后，總產(chǎn)能將提升至 140 萬輛/年。

大東工廠新老工廠年產(chǎn)能分別為 20 萬輛和 16 萬輛，鐵西工廠年產(chǎn)能為 40 萬輛。3 月份啟動的大東工廠擴(kuò)建項目新增產(chǎn)能 24 萬輛/年，即將建設(shè)的新鐵西工廠也將新增 40 萬輛年產(chǎn)能。鐵西工廠車身車間南擴(kuò)建項目完成后，整車產(chǎn)能仍保持在雙班年產(chǎn) 26.67 萬輛水平。

鐵西工廠擁有先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)。沖壓車間采用高效節(jié)能的 6 序伺服沖壓機(jī)，速度快、效率高、精度達(dá) 0.02 毫米，還能節(jié)能 3 倍，工作環(huán)境舒適環(huán)保。車身車間有超 1800 臺機(jī)器人，自動化率超 95%，嚴(yán)格的質(zhì)量檢測和大數(shù)據(jù)分析保證車輛質(zhì)量。涂裝車間的 RoDip 旋轉(zhuǎn)浸涂設(shè)備節(jié)能且減少資源消耗，過程鏈高度自動化和數(shù)字化?？傃b車間的操作工位符合人體工程學(xué)，新的駕駛艙間隙檢查技術(shù)提升效率和品質(zhì)。數(shù)字化方面，利用三維建模、VR 技術(shù)和虛擬調(diào)試等工具創(chuàng)建數(shù)字孿生，提升規(guī)劃和開發(fā)效率。AI 視覺檢測系統(tǒng)用于發(fā)動機(jī)缸蓋質(zhì)量檢測，準(zhǔn)確率高達(dá) 99.7%，還能應(yīng)用于車輛下線路試的聲品質(zhì)分析。智能數(shù)據(jù)采集分析技術(shù)能預(yù)測機(jī)器故障，進(jìn)行預(yù)防性維修，保證生產(chǎn)高效。數(shù)字化物流采用 AGV 無人運輸車，提升貨物分揀和搬運效率。5G 技術(shù)讓工業(yè)機(jī)器人更靈活，實現(xiàn)遠(yuǎn)程實時診斷和維護(hù)。

工廠還擁有一套全面、多層次且極其嚴(yán)格的質(zhì)量管理體系。沖壓車間全封閉，6 序伺服沖壓機(jī)精度達(dá) 0.1 毫米，成形后有多重檢查。車身車間自動化率高達(dá) 95%，642 臺機(jī)器人確保焊點精確牢固，還有線下抽檢和三坐標(biāo)實驗室檢測。涂裝車間應(yīng)用新型設(shè)備，能耗降低且環(huán)保?？傃b車間自動化率高，螺栓擰緊程度可追溯。此外，還有轉(zhuǎn)轂、氣象、振動、聲學(xué)、電磁兼容等實驗室進(jìn)行專業(yè)檢測。質(zhì)量審計方面，各生產(chǎn)段有單獨審核，主車輛質(zhì)量審計更注重顧客感受。道路測試環(huán)節(jié)嚴(yán)格，多種特殊路面檢測不同問題。員工發(fā)現(xiàn)問題能及時提出解決方案，寶馬還融合先進(jìn)技術(shù)預(yù)防和治理質(zhì)量問題。

在供應(yīng)鏈管理上，寶馬與供應(yīng)商建立信任關(guān)系，確保零部件零缺陷供應(yīng)，對部件有嚴(yán)格評估體系和抽查機(jī)制，要求供貨地點靠近工廠?？傊?，華晨寶馬鐵西工廠將“質(zhì)量至上”“零缺陷”理念貫徹始終，為用戶交付完美品質(zhì)的車輛。