鋁合金輪轂的主要制作工藝有鑄造（含重力鑄造、低壓鑄造）、鍛造、旋壓鑄造、擠壓鑄造等。重力鑄造靠鋁水自身重力沖填鑄模，工序簡單成本低，但易有缺陷；低壓鑄造在壓力作用下讓鋁液充入模具，內(nèi)部組織更密實。鍛造能讓固體鋁坯產(chǎn)生塑性變形，力學性能高。旋壓鑄造在重力或低壓鑄造基礎上，通過旋轉擠壓讓輪輞拉長變薄。擠壓鑄造則集鑄造和鍛造特點，保證輪轂內(nèi)部致密性 。

重力鑄造是較為基礎的工藝。在常壓環(huán)境下，鋁合金熔液依靠自身重力緩緩注入模具之中。這種工藝工序簡便，生產(chǎn)效率較高，所需設備投資少，成本也相對低廉，適合中小規(guī)模的生產(chǎn)。不過，其劣勢也較為明顯，由于鋁水流動的自然性，容易產(chǎn)生氣泡、縮孔縮松等問題，導致內(nèi)部質(zhì)量欠佳，如今正逐漸在市場上被邊緣化。

低壓鑄造與重力鑄造有所不同。將鑄型放置在密閉的爐子上，通過精準控制空氣壓力，使金屬液在壓力作用下平穩(wěn)地流入型腔。如此一來，鑄件的組織更為致密，機械性能良好，金屬的利用率也頗高，目前是中國大陸的主流工藝。然而，對于部分特殊造型的輪轂，輪輻部位容易出現(xiàn)縮松問題。

鍛造工藝則是通過拍、壓、鍛等一系列操作，讓固體鋁坯產(chǎn)生塑性變形。經(jīng)過這種工藝制造的輪轂，力學性能極高，強度大、抗蝕性好。但該工藝生產(chǎn)工序繁多，對設備要求苛刻，成本居高不下。

旋壓鑄造工藝是在重力或低壓鑄造的基礎上進行優(yōu)化。鋁胚在旋轉的過程中，旋刀對其進行擠壓拉伸，讓輪輞得以拉長變薄。產(chǎn)品的輪輻保留了鑄造工藝的優(yōu)缺點，不過輪輞的氣密性良好，理論上雖有減重效果，但實際體現(xiàn)并不顯著。

擠壓鑄造工藝巧妙地融合了鑄造和鍛造的特點。充型過程平穩(wěn)，不會出現(xiàn)鑄造缺陷，能保證輪轂內(nèi)部組織致密，機械性能較高。而且其投資低于低壓鑄造法，不過在生產(chǎn)時需要對輪輻造型進行銑削加工。

總之，這些鋁合金輪轂制作工藝各有優(yōu)劣。不同的工藝適用于不同的生產(chǎn)需求和市場定位，汽車制造商需根據(jù)實際情況進行合理選擇 。