先進(jìn)的汽車制造工藝確實(shí)能顯著降低生產(chǎn)成本。

以特斯拉為例，其一體化壓鑄技術(shù)能將電動汽車的幾乎所有復(fù)雜車身底部零件壓鑄成一個整體，替代傳統(tǒng)的拆解成 400 個零部件的方式，預(yù)計(jì)可降低 50%的生產(chǎn)成本，并減少 40%的工廠空間。

在 Model Y 車型的后底板總成系統(tǒng)上，原本分散的諸多零部件集成為一體，整車重量減輕 10%以上，制造成本狂降四成。

此外，特斯拉推出的“Unboxed”技術(shù)，采用模塊化生產(chǎn)，將汽車生產(chǎn)拆分為多個獨(dú)立模塊，在專門區(qū)域組裝后再組合，這種方式在保持相同產(chǎn)量的前提下，能將生產(chǎn)成本降低至少一半，還能減少約 40%的生產(chǎn)空間。

日本豐田汽車借鑒特斯拉的制造工藝，決定利用“千兆鑄造”技術(shù)改善汽車裝配來降低車輛生產(chǎn)成本，并摒棄傳送帶的自走式生產(chǎn)線。該技術(shù)能將許多小的汽車零部件組合到一整塊成型鋁中，減少數(shù)十個鈑金件使用，簡化制造流程。

特斯拉發(fā)明的全新汽車組裝方式，未來投產(chǎn)后能大大降低成本。這種方式是將車頭車尾固定，原地裝配電池與底盤及各種零部件，無需繁瑣流水線，裝配工藝簡單，人員需求降低，制造汽車工廠面積直接減少 44%。

總之，先進(jìn)的汽車制造工藝為汽車行業(yè)帶來了巨大的成本降低優(yōu)勢。